【会议笔记】第一届国际饲料加工技术研讨会（挤压膨化加工专题）

水宝宝

中国与世界水产饲料工业的发展推动水产挤压膨化饲料加工工艺及装备技术进步，2015年膨化饲料产能达到450万吨，占水产饲料25%，年递增率达到30%左右。

挤压膨化水科饲料生产质量与成本相关性：加工工艺 配方技术 成品处理 螺旋挤压膨化机 干燥冷却

核心： 配方、理化特性、加工  

水产挤压膨化饲料加工二种基本工艺：
水平布置 垂直布置  

水产挤压膨化饲料加工艺举例：

淡水鱼膨化工艺 海水鱼膨化工艺

水宝宝

水产挤压膨化饲料加工二种基本工艺是水平布置与垂直布置，其工艺发展有如下特点：1、工艺设计垂直布置优于水平布置；2､专业化生产满足不同饲喂对象与产品粒度生产的要求；3､单元设备功能化；4､干燥、冷却设备配置卧式与立式并存，流化床于小颗粒干燥冷是发展趋势；5､关注清洁生产与干燥、冷却过程所排废气治理；6､关注物流过程程输送方式与设备选型；7､饲料加工工艺过程、单机与品质管理的自动化、数字化智智能化与可视化。

曹康教授也图文并茂的介绍了各种水产加工装备适用范围及优势，如粉碎设备中的普通锤片式粉碎机、振动筛垂片式粉碎机、双转子锤片式粉碎机、横宽锤片式粉碎机（细粉碎）、微粉碎机（习惯称超微粉碎机）；分级设备的中的圆筒分极筛与高方筛；挤压膨化设备中的单螺杆机、双螺杆机等。

曹康最后总结提到，未来挤压膨化设备规模化（机器做到30-40吨是一个方向）、无害化、高效化、自动化、功能化（专业化）、控制与品质参数的可视化、单元创新与系统创新并举是发展趋势；挤压膨化腔内温度，压力，水分等物理化学参数的变化的可视化与实时调控是未来发展的重要方向，实现由经验趋于自动控制。

沉性料生产他认为发热螺杆要置于膨化机主轴的中部位置，在其前后是输送螺杆，在发热螺杆后面的膨化腔筒体内通入高温蒸汽，在发热螺杆的前部膨化腔筒体则要注入冷却水，迅速冷却腔内的温度。当饲料越过发热螺杆区域后背膨化腔筒体内通入的冷却水冷却，使腔内的饲料温度低于100℃，阻止了水的闪蒸现象发生，使沉性颗粒料脱模后的膨化度小于1.2，保证每个颗粒都能下沉于水中。

浮性料生产则是发热螺杆应置于主轴的较前部位，在发热螺杆的前面是均压螺杆和平模，在它的后面则是输送螺杆。若膨化温度还不够，可在膨化腔筒中酌情通入高温蒸汽，以期提高腔内饲料的温度。浮性饲料中的淀粉糊化和蛋白质组织化程度比沉性料充分，因而其抗水性亦优于沉性料，浮性颗粒料的膨化度要大于1.5，这样才能保证每颗颗粒料都能漂浮在水面上。

玉。

下午的又开始了。会场还是满满的人。。。，看来会议内容很受欢迎哦。

玉。

报告题目：饲料加工和贮存过程中热敏性营养素的损耗及保真技术
报告人：薛敏研究员（中国农业科学院饲料加工创新团队首席专家）

玉。

玉。

报告题目：仔稚鱼微小颗粒饲料加工和生产

报告人：马傲雷丹麦谷禹泰工和顾问有限公司

玉。

微小颗粒饲料加工和生产>300微米

1、 低剪切力下的低温膨化、流化床干燥和筛分；

2、 高剪切力的高温膨化、流化床干燥和真空喷涂；

3、 使用膨化颗粒破碎

原料的选择：

避免堵塞，减少避免使用含有果皮的原料；

粉碎作用：

增加表面积，提高饲料的吸收率

颗粒大小均匀性好能够提高混合的均匀度

较大的表面积能够提高调质效果

增加膨化机产能

减少膨化机磨损

提高产品质量

增加产品外观的美观性

提高油脂的喷涂量

微小颗粒饲料加工和生产

推荐：开口料<3.0mm；

后粉碎系统：超威粉碎机或双粉碎机采用高效的筛分设备分

为什么说要控制密度：

输送：颗粒很小，稀相气力输送。

流化床干燥机

料层厚度20-40cm;

空气速度依据产品而定：0，75-1.5米/秒

6、真空喷涂：优点略

有3种方案：双轴桨叶式混合机，双轴桨叶式混合机，单轴螺旋式

喷涂过程：

真空条件下

如何选择真空喷涂机：

1、 产量、依据产品类型，液体和粉末添加要求3、卫生和自清的要求、4、真空度的要求、5、能耗和水耗、

玉。

报告题目：不同淀粉含量配方的水产饲料膨化加工实践

报告人：程宏远研究员（丹麦过程工程咨询公司，兼任中国农业科学院饲料加工创新团队骨干专家）

玉。

内容：

淀粉及其在膨化加工中的作用

淀粉含量变化对颗粒的物理性质影响

不同淀粉含量配方

淀粉含量变化后的加工工艺调整

膨化加工实例1

膨化加工工艺定量分析

膨化加工实例2

小结

玉。

淀粉的特征

淀粉的X衍射晶型

淀粉含量变化对颗粒的物理性质影响

淀粉主导颗粒膨化，其它组分起次要作用。

不同淀粉含量配方

水产饲料中淀粉源：小麦，木薯粉，玉米

蛋白质源：鱼粉，谷朊粉，豆类，动物蛋白

不同淀粉含量：用植物蛋白替代鱼粉，小麦含量降低

常用植物蛋白源及期蛋白含量：

油菜籽  29

豌豆    52

蚕豆    56

羽扇豆  56

常用动物蛋白源：

植物蛋白加工特征

小麦面盘粉是膨胀型最好的植物蛋白

功能性差（吸水性和粘合特性）

新鲜鱼粉原料和喷雾干燥加工的血粉，酵母粉

低淀粉配方原料的粉碎

原料的粉碎颗粒的大小直接决定调质和膨化效果

原料颗粒润湿的时间远大于吸收热量需要的时间，室温下时间相差100倍

原料颗粒过小，加水后易结团，影响水分在原料颗粒中均匀分布和原料润湿

颗粒大小最小过40目筛，国内饲料厂常用80目筛

低淀粉配方调质过程、时间略长

调质：均匀混合原料与水，加热润湿原料，淀粉部分糊化，蛋白质变性

植物蛋白原料润湿时间更长

调质器采用增强返混浆叶设计使物料停留时间延长

膨化加工艺的特征

螺杆配置，加大混合和剪切力

中试实例：德国科倍隆干法膨化机

wp continua 37双螺杆膨化机

膨化加工工艺参数范围

膨化加工过程定量分析

操作经验到工艺过程定量分析：改善、提高生产效率

第一步：容重与工艺参数定量关系

通用的容重模型，跨配方，跨膨化机适用

SME常常用于跨配方，跨膨化机是膨化加工的工艺特征，但是有局限性

玉。

报告题目：饲料生产线管理的高级控制系统

报告人：Mr.Paul Leahy(美国WEM Automation)公司东南片区经理

水宝宝

手动操作
没安全保障
由手动操作决定
高风险
无法追踪

有限的安全保障
有限的数据收集
产量提升
无法追踪

可编程的安全保障
一级追踪能力
自动报告能力
整合ERP系统

美国原料接收系统：

首先是有资质的供应商（新规章），保证原料及渠道稳定性。

配料：是加工中风险最大的系统，容易造成交叉的感染。

水宝宝

这些是现在饲料厂面临的一些问题

制粒：通过温度控制提高产品的稳定性，另一方面减少堵机，另外加热方面的控制。

库房/袋装运输：仓储管理过程中，需要有文件的处理，文件的保存，通过批量。有效期等重要信息记录，避免不正确的料放入罐装车中。

装车：有药物的饲料和没有药物的饲料，通过电脑管理程序送到客户手中。

饲料运输：很多厂家依靠人工，纸张书写，容易出错，丢失。

数据保存：依靠手工容易丢失

水宝宝

怎么解决这些问题？用他们的系统如何解决这个问题？

WEM4000是他们最新的系统，可以做到各个场合都包括。

粉碎：优化原料粉碎系统，可以监测到料的来源到目的仓。

配料：兼容第三方配方系统，操作效率的数据记录，可以很快反馈。药物连锁防止交叉污染，如果2种药物不复配，系统会自动报警，小型仓库条形码连锁，（电脑控制，扫码匹配打开仓门）kpi和SPC报告辅助管理绩效。

制粒：能做到监测和控制，好几套，全自动进行颗粒料生产，自动加油，环模寿命情况监测，提前堵塞监测预警等；

装载：向企业ERP系统输入输出载荷系统数据，重型卡车的激光定位，移动料斗的卸料。防治药物感染。多种料在卡车里都不会错误。

追踪套装：有3级高级追溯，完全按照美国安全保护法，支持世界公认的安全法。

通过手机、平板等进行管理，可以便捷了解。

最高级的追溯可以从原料到达仓库，通过强大的数据库及条码管理，可以了解他在任何部位。可以做到非常细，比如宠物饲料也在使用这套系统在控制。

追溯是讲的整厂追溯，从原料进到最后的出去。

通过条形码可以随时掌握饲料厂加工的情况。

水宝宝

非常强大的追溯系统

水宝宝

现在cp不少厂和嘉吉不少厂用的就是这套系统了。

水宝宝

最后一个报告：

报告题目：膨化性能及稳定性进展

报告人：ROB Stratjhma 牧羊控股集团美国公司副总裁

水宝宝

rob主要讲饲料厂如何提高生产效率

膨化机生产线来说，首要任务，控制性能。做到这点，首先将原料浪费降到最低，

古老的谚语，没有测量就没有提升，这是让饲料企业提到峰值的最根本要求。这也是让我们实现自动控制、测量的动力所在。但仅仅记录测量还不够。我们的工厂同样需要团队对数据进行分析整理。

自己经历：工厂4个分厂，16条线。刚开始运行效率普遍60%，40%是计划外停机导致效率低下。通过数据分析系统，及收集系统，是效率提升到85%，最后整产效率提升20%，原料浪费减少50%。

使用工艺的启停循环

每一次膨化机的开机或停机都会有一部分不符合要求的机头机尾料。通常来讲，这部分会作为回机料重新加工生产。当生产结束后，有一部分机头机尾料会储存起来，以后再用。理想情况下机头机尾料是可以被加工的，但很多情况下不可以被加工而变成廉价的猪料，这对工厂来说是巨大的损失。

湿的料会储存起来。

自动化比较高的膨化线中，每一次启停循环会产生730kg的废料。

更深入的例子：4条膨化线，年产14万吨，60多种品种，年初工厂计划，有1700次计划停机时间，通过追溯发现，多产生料4000次的启停时间，按730吨算，多产生2920吨额外废料。这样每一次没批料产生2.3次/批的额外启停循环。

湿的废料更难回收利用，很多情况下无法回收导致成为真正的废料。大约估算是1220万人民币，对生产者来说是非常大的潜在损失。

不稳定的工艺表现对每批次的影响。蓝色的点代表每次的生产，随着批次生产量时间的减少，产能效率随之降低，任何的停产都职能保证只有一小部分回机料能够再次被利用。

这个厂每次运行最少的时间是3个小时，如果一次的生产时间是10个小时的化，生产效率95%以上。但是如果批次降低到3小时，他的产量效率只有92%左右。但每一次处理生产时间越来越短，生产效率很难提高。

水宝宝

很多原因影响膨化生产效率，在鱼骨分析图中外，还要看到整个生产线，比如上游设备，下游设备。如烘干机停止工作了，膨化机就必须停机。对膨化机导致其停工外，如易损件、刀坏料，堵塞等。原料上，原料多样性，我认为最重要的一点是人为因素。如果操作工和维修人员没有受到良好培训的话，他们的程度就是我们生产效率的很大关系。要提高膨化机的稳定性，效能的稳定性，最后测量就显得很重要。没有监测的测量，我都不知道具体的原因会是什么，无法分析出问题。

提高生产效能是从增加员工的培训开始的。从操作工培训、机修工培训，让他们知道一些机械过程变化，会有更好的好处。但我对他们说膨化机相当于泵时，他们会明白易损件会是什么。

另一个非常重要的高级的工艺控制过程，比如膨化机螺杆的变频，密度控制仪，以及超微粉等。现在牧羊团队在做零废料的调制器。

关于自动控制，刚刚前面那个嘉宾已经讲的很好了，会面对很多的未知，会实现最小化的浪费。

数据系统可以对生产线性能进行实时监控

这个图表可以告诉我们停机发生的频率，可以了解到底停了多少时间。

我们可以看到电是导致停机的最大原因，那我们就要把电修好。根据之前的数据和信息，可以根据这个厂的表现，将它的废料从1%降低到0.4左右。

另一个评估是原料损失评估。

可控损失是无法避免，是烘干水分导致的损失。这几个是我们没办法避免，必须要经历的。

有些可以控制的，如烘干机的边角等。

这个报告是过烘干报告。

如果过烘干，导致的损失也不少。

如图所示的饼状图，38%损失就计划外停机。

小结：膨化工艺过程的稳定性对整个工厂的表现性能都是非常重要的，

不仅仅是自动控制、数据收集等，同样还要加强人员培训等提高稳定性。

遇到自动控制时，不要担心不知道用，这已经被证明了。

yjdnvitoh

辛苦了     不错！